Produktionsprozesse aus Sicht ihrer Infrastrukturabhängigkeit verstehen
Facility Management kann technische Prioritäten nur dann richtig setzen, wenn bekannt ist, welche Auswirkungen ein Ausfall der jeweiligen Infrastruktur auf die Fertigung hat.
Eine Lüftungsanlage kann in einem Bereich vor allem Komfort bereitstellen, in einem anderen jedoch Voraussetzung für Produktqualität oder sichere Prozessbedingungen sein. Ein Druckluftabfall kann eine einzelne Maschine oder eine gesamte Produktionslinie betreffen.
Die bestehende Microsite stellt die direkte Verbindung zwischen FM, Produktivität und Produktionskontinuität bereits heraus. Eine systematische Abhängigkeitsanalyse zwischen Produktionsprozess und Facility-Infrastruktur ist bislang jedoch nicht als eigene Seite vorhanden.
Produktionskritikalität und FM-Abhängigkeiten systematisch bewerten
Kritikalitätsanalyse sollte nicht nur von technischen Anlagen ausgehen.
Zunächst ist zu fragen:
Welche Produktionsprozesse sind für das Unternehmen besonders kritisch?
Mögliche Kriterien sind:
Produktionswert,
Lieferverpflichtungen,
fehlende Ausweichkapazität,
Wiederanlaufdauer,
Qualitätsrisiko,
Sicherheitsrelevanz,
Abhängigkeit nachgelagerter Prozesse.
Erst danach werden die dafür notwendigen Facility Services betrachtet.
FM-Abhängigkeiten systematisch zuordnen
Für jeden kritischen Produktionsprozess sollte bekannt sein, welche Infrastruktur zwingend erforderlich ist.
Das können beispielsweise sein:
elektrische Versorgung,
Druckluft,
Prozesskälte,
Kühlwasser,
technische Gase,
RLT,
Absaugung,
IT-Netz,
Gebäudeautomation,
Entsorgungsinfrastruktur.
Daraus entsteht eine Produktions-FM-Abhängigkeitsmatrix.
Ausfalltoleranzen definieren
Nicht jeder Medienausfall führt sofort zum Produktionsstillstand.
Ein Pufferspeicher kann mehrere Minuten überbrücken. Ein Temperaturanstieg kann zunächst unkritisch sein. Andere Prozesse reagieren dagegen innerhalb weniger Sekunden.
Deshalb ist für kritische Schnittstellen zu bestimmen:
Wie lange darf die Versorgung ausfallen oder außerhalb des Sollbereichs liegen?
Diese Zeit ist für die Auswahl von Redundanz, Alarmierung und Entstörungspriorität entscheidend.
Redundanzen fachlich bewerten
Eine technisch vorhandene Redundanz besitzt nur dann Wert, wenn sie den kritischen Produktionsbedarf tatsächlich übernimmt.
Eine zweite Pumpe mit halber Leistung ist beispielsweise keine vollständige Redundanz für einen Prozess, der dauerhaft volle Leistung benötigt.
Deshalb sollten Redundanzen aus Sicht des Produktionsbedarfs geprüft werden.
Service-Level aus der Kritikalität ableiten
FM-SLAs sollten nicht pauschal für gesamte Gewerke festgelegt werden.
Ein Druckluftproblem an einer kritischen Fertigungslinie kann eine andere Priorität erhalten als dieselbe technische Störung in einer Werkstatt mit vorhandener Ersatzversorgung.
Die bestehende Microsite verbindet Schnittstellen und Service-Level bereits als zentrale Steuerungselemente.
Änderungen laufend berücksichtigen
Produktionskritikalität verändert sich.
Neue Produkte, neue Maschinen, geänderte Lieferketten oder stillgelegte Linien können Prioritäten verschieben.
Die Abhängigkeitsmatrix sollte deshalb Teil des Change-Prozesses sein.
Grundlage für BCM und Investitionen
Die Analyse liefert zugleich wichtige Informationen für Business Continuity und CAPEX.
Wo eine Facility-Infrastruktur mehrere hochkritische Prozesse versorgt und keine ausreichende Redundanz besitzt, entsteht ein klar erkennbares Investitionsrisiko.
Produktion und FM in einer gemeinsamen Risikosprache verbinden
Eine solche Betrachtung verändert die Kommunikation.
Das FM spricht nicht mehr nur von „Ausfall Kälteanlage K1“, sondern kann erklären:
„Mit Ausfall dieser Anlage verlieren wir nach 20 Minuten die Kühlung von zwei produktionskritischen Linien.“
Genau diese Übersetzung macht technische Kritikalität für Produktionsleitung und Management entscheidungsfähig.
