Touchpoint Fertigung für Mitarbeitende und die Bedeutung hochwertiger Realisierung
In Unternehmen stellt die Fertigung – also der Ort, an dem Produkte tatsächlich hergestellt werden – einen zentralen Berührungspunkt („Touchpoint“) für Mitarbeitende dar. Hier treffen sich Technologie, Organisation und Menschen, um den Kern der Wertschöpfung zu realisieren. Eine hochwertige Ausgestaltung dieses Touchpoints ist aus Sicht der Mitarbeitenden ebenso von großer Bedeutung wie aus Sicht des Unternehmens. Der Fertigungsbereich ist als zentraler Touchpoint für Mitarbeitende von entscheidender Bedeutung für den Unternehmenserfolg. Eine hochwertige Realisierung dieser Arbeitsumgebung führt nicht nur zu verbesserter Gesundheit und Motivation der Belegschaft, sondern auch zu erheblichen Wettbewerbsvorteilen durch gesteigerte Qualität und Produktivität.
Durch die konsequente Einhaltung rechtlicher Vorgaben und die Orientierung an nationalen und internationalen Normen und Standards können Unternehmen die Risiken minimieren und gleichzeitig das Potenzial der Mitarbeitenden voll ausschöpfen. Hochwertige Fertigungsprozesse sind somit gleichermaßen ein Erfolgsfaktor für nachhaltiges Wachstum wie ein wichtiger Beitrag zur Arbeitgeberattraktivität.
Fertigung als prägender Touchpoint im Arbeitsumfeld
Strategische Bedeutung: Die Fertigung ist nicht nur Ort der Produktion, sondern auch der Ort, an dem das Unternehmenskulturerlebnis für viele Mitarbeitende konkret wird. Eine hochwertige Fertigungsumgebung unterstützt die Bindung ans Unternehmen, fördert das Employer Branding und steigert die Produktivität.
Wettbewerbsdruck: Angesichts zunehmenden Wettbewerbs – national wie international – sind Effizienz, Qualität und Innovationskraft in der Fertigung entscheidende Faktoren. Die Qualität der Fertigungsprozesse beeinflusst die gesamte Wertschöpfungskette und damit auch die Marktposition.
Mitarbeitende als Erfolgsfaktor: Motivierte, gut ausgebildete und sichere Mitarbeitende leisten einen wesentlich höheren Beitrag zum Unternehmenserfolg. Der Fertigungsbereich ist für viele Belegschaftsmitglieder der tägliche Arbeitsort und damit prägend für deren Zufriedenheit, Gesundheit und Leistungsbereitschaft.
Rechtliche Grundlagen
Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG): Regelt die Pflichten des Arbeitgebers, die Sicherheit und den Gesundheitsschutz der Mitarbeitenden zu gewährleisten. Dabei umfasst es sowohl physische als auch psychische Aspekte des Arbeitsumfelds.
Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV): Legt Mindestvorgaben für die Gestaltung von Arbeitsstätten fest, inklusive Ergonomie, Belüftung, Beleuchtung und Fluchtwege. Insbesondere in Fertigungsbereichen müssen diese Vorgaben präzise umgesetzt werden.
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV): Erfordert, dass Arbeitsmittel sicher bereitgestellt und benutzt werden können. Sie definiert auch Prüf- und Dokumentationspflichten, die insbesondere bei Maschinen und Anlagen in der Fertigung von Relevanz sind.
DGUV Vorschriften und Regeln: Publikationen und Unfallverhütungsvorschriften der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV), die praxisnahe Sicherheitsstandards für den Umgang mit Maschinen und Anlagen vorgeben.
Relevante EU-Richtlinien (z. B. Maschinenrichtlinie 2006/42/EG): Für die Auswahl und den Betrieb von Maschinen und Anlagen sowie den Schutz der Mitarbeitenden vor Gefahren am Arbeitsplatz.
Gesundheit und Sicherheit:
Ein qualitativ hochwertig gestalteter Fertigungs-Touchpoint minimiert das Unfall- und Verletzungsrisiko.
Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung verringert Fehlzeiten, beugt Langzeitschäden vor und erhöht das Wohlbefinden.
Motivation und Identifikation:
Ein professionelles, sauberes und sicheres Arbeitsumfeld steigert die Mitarbeiterzufriedenheit.
Mitarbeitende fühlen sich wertgeschätzt und entwickeln eine höhere Identifikation mit dem Unternehmen.
Kompetenzentwicklung:
Moderne Fertigungsanlagen bieten Weiterbildungsmöglichkeiten im Umgang mit innovativen Technologien (z. B. Automatisierung, Robotik, Digitalisierung).
Ein hochwertiges Umfeld fördert Lernbereitschaft und Wissensaufbau, was die Beschäftigungsfähigkeit der Mitarbeitenden stärkt.
Kommunikation und Zusammenarbeit:
Ein gut strukturierter Fertigungsbereich erleichtert den Informationsfluss zwischen Teams (z. B. Instandhaltung, Qualitätsmanagement, Produktion).
Transparente Prozesse reduzieren Fehler und fördern eine konstruktive Fehlerkultur.
Produktivitätssteigerung:
Optimierte Arbeitsabläufe und ergonomische Arbeitsplatzgestaltung erhöhen die Effizienz und senken Fehlerraten.
Durch eine höhere Prozessqualität lässt sich Ausschuss reduzieren und die Durchlaufzeit verkürzen.
Qualitätssteigerung und Markenimage:
Wenn Mitarbeitende sich in einer hochwertigen Umgebung wohlfühlen, trägt das zu einem stärkeren Verantwortungsbewusstsein bei und damit zu einer kontinuierlich hohen Produktqualität.
Das positive Image nach innen (Employer Branding) und außen (Kundenerfahrung) stärkt die Marke.
Risikominimierung:
Einhaltung rechtlicher Vorgaben und Normen vermindert Haftungsrisiken.
Geringere Ausfallzeiten durch Arbeitsunfälle oder krankheitsbedingte Ausfälle steigern die Verfügbarkeit der Ressourcen und damit die Stabilität der Prozesse.
Kosteneinsparung auf lange Sicht:
Nachhaltige Investitionen in Sicherheit und Ergonomie vermeiden mittel- bis langfristig hohe Kosten (z. B. durch Fehlzeiten, Kompensation bei Unfällen, Produktionsausfälle).
Verbesserte Prozesse und weniger Ausschuss führen zu Kostenvorteilen in der Produktion.
Relevante Normen und Standards
DIN EN ISO 9001 (Qualitätsmanagement): Sichert die kontinuierliche Optimierung von Prozessen und stärkt das Qualitätsbewusstsein im gesamten Unternehmen.
DIN EN ISO 14001 (Umweltmanagement): Fördert ressourcenschonende und umweltbewusste Produktionsverfahren, was zur sozialen Verantwortung des Unternehmens beiträgt und von Mitarbeitenden positiv wahrgenommen wird.
DIN EN ISO 45001 (Managementsysteme für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit): Schafft systematische Voraussetzungen, um Arbeitsunfälle, Gesundheitsrisiken und Sicherheitsrisiken zu minimieren.
DIN EN 894, DIN EN ISO 12100, u. a. (Maschinensicherheit): Legen Anforderungen an Maschinen und Anlagen fest, um Gefährdungen für Mitarbeitende zu reduzieren und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Lean-Standards (z. B. 5S, Kaizen): Dienen der Arbeitsplatzorganisation und kontinuierlichen Prozessverbesserung und beeinflussen maßgeblich die Arbeitsbedingungen und -zufriedenheit.
Investitionen in Ergonomie:
Beschaffung von höhenverstellbaren Arbeitsstationen und ergonomischem Werkzeug.
Einbindung von Fachpersonal für Ergonomie und Gesundheitsschutz in der Planungsphase.
Sicherheitskonzept weiterentwickeln:
Laufende Gefährdungsbeurteilungen gemäß ArbSchG, ArbStättV und BetrSichV.
Regelmäßige Schulungen, Sicherheitsbegehungen und Audits nach DGUV- und ISO-Vorgaben.
Transparenz und Kommunikation:
Einrichtung von Kommunikationsboards und digitalen Systemen zur Echtzeit-Information über Produktionskennzahlen, Qualität und Sicherheitsvorkommnisse.
Förderung einer offenen Feedback-Kultur, in der Mitarbeitende Vorschläge zur Prozessverbesserung einbringen können.
Fort- und Weiterbildung:
Kontinuierliche Schulungen im Umgang mit modernen Maschinen, Anlagen und Software.
Einbindung der Mitarbeitenden in digitale Transformationsprozesse (z. B. Industrie 4.0).
Qualitäts- und Prozessmanagement ausbauen:
Integration der einschlägigen ISO-Standards ins unternehmensweite Managementsystem.
Einführung oder Ausweitung von Lean-Methoden zur Prozessoptimierung.
Regelmäßige Evaluation:
Überprüfung der Wirksamkeit der Maßnahmen anhand definierter KPI (Fehlzeiten, Ausschussquote, Audit-Ergebnisse).
Kontinuierliche Verbesserung der Fertigungsbedingungen im Sinne eines PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act).
